感應加熱能量監(jiān)控的未來發(fā)展

       感應加熱設備的設計及制造，已經(jīng)從傳統(tǒng)單一的電壓、電流、時間及轉(zhuǎn)速控制模式，逐步向集成化的能量控制及監(jiān)控模式轉(zhuǎn)換，且將主導未來很長一段時間的設計制造理念。同時，能量監(jiān)控系統(tǒng)的使用更有利于制造企業(yè)的生產(chǎn)經(jīng)營管理。

       在工廠的實際生產(chǎn)中，感應淬火硬化層深、硬度、長度范圍的質(zhì)量檢測要求，受限于其檢測方法的破壞性，并不能有效地反應所有零件的真實質(zhì)量。感應淬火能量監(jiān)控及記錄系統(tǒng)的使用，可以直觀地從工藝加工過程及感應淬火能量數(shù)據(jù)，來分析感應淬火質(zhì)量的連續(xù)性、穩(wěn)定性，通過大量檢測數(shù)據(jù)建立起來的針對零件的能量上下限設置，可以很容易判斷零件的感應淬火質(zhì)量合格與否，避免規(guī)定過大的抽檢比例頻次進行破壞性檢測，縮短檢測時間，減少生產(chǎn)浪費。

       未來，除了破壞性檢測感應淬火質(zhì)量的方法外，是否可以將感應淬火能量監(jiān)控數(shù)據(jù)作為感應淬火質(zhì)量的補充驗證手段或者評判依據(jù)，并納人到質(zhì)量檢測體系中，需要經(jīng)過廣大熱處理行業(yè)專家的討論決定，這對工廠的實際生產(chǎn)會有比較積極的影響，可以降低感應淬火質(zhì)量的破壞性檢測費用，減少檢測時間，加快整個零件的周轉(zhuǎn)周期。

       同時，能量監(jiān)控系統(tǒng)的記錄功能，將操作工人從手動記錄零件加熱過程參數(shù)中解放出來，避免了記錄的不及時、不準確。

鄭州日佳全數(shù)字感應加熱設備，通過CPU智能控制加熱的時間、溫度、頻率等各個參數(shù)，并且可以通過u盤或485通訊線，將這些數(shù)據(jù)實時反饋到電腦、手機上，也可以生成加熱參數(shù)曲線，方便監(jiān)控加熱情況，一目了然，日佳實現(xiàn)了感應加熱的全面數(shù)字化。